雙吸中開泵作為大流量、低揚程場景的核心設備，其安裝質量直接影響運行效率與壽命。以下從基礎準備、泵體安裝、管路連接、調試運行四個階段，系統梳理標準化安裝流程。
　　1、基礎準備：穩固支撐是前提
　　安裝前需確認混凝土基礎強度達標，預埋地腳螺栓孔尺寸與泵體底座匹配。安裝時，將泵體吊運至基礎上，通過楔形墊鐵調整水平度，確保泵軸與電機軸的同心度誤差≤0.1mm，聯軸器端面間隙不均勻度≤0.3mm。
　　2、泵體安裝：準確定位是關鍵
　　（1）轉子部件裝配：按“葉輪鍵→葉輪→軸套→雙吸密封環”順序組裝轉子，注意葉輪轉向需與泵體標識一致。某礦山企業因反向安裝葉輪，導致流量下降40%，揚程不足設計值的60%。
　　（2）軸承體安裝：軸承腔內填充1/3~1/2的3#鈣基潤滑脂，安裝時確保雙吸中開泵軸承蓋過油缺口朝上，防止潤滑脂外泄。
　　（3）泵體閉合：在中開面鋪設膨脹聚四氟乙烯密封帶，對稱緊固泵蓋螺栓，轉子手動盤車應靈活無卡滯。
　　3、管路連接：密封防漏是核心
　　（1）進水管道：采用法蘭連接時，兩法蘭間需加裝2-5mm橡膠墊，螺栓交替擰緊至設計扭矩。某水廠因墊片偏移導致漏氣，引發水泵氣蝕故障。
　　（2）出水管道：焊接管路需分層施焊，氣焊1遍、電焊1-3遍，焊后進行壓力測試。
　　（3）輔助管路：水封管需對準填料環接口，填料分階段安裝，接口錯開90°，壓緊力以液體成滴狀滲漏為宜。
　　4、調試運行：參數達標是目標
　　（1）空載測試：點動電機確認轉向正確，監測軸承溫升≤75℃，振動值≤4.5mm/s。
　　（2）負載運行：逐步開啟出水閥門，觀察流量、揚程是否符合設計曲線。某污水處理廠因未逐步加載，導致電機過載燒毀。
　　（3）密封檢查：機械密封泄漏量≤5mL/h，填料密封泄漏量≤30mL/min，若超標需重新調整。
　　通過嚴格執行上述流程，可顯著提升雙吸中開泵的運行穩定性。某鋼鐵企業實施標準化安裝后，設備故障率從年均8次降至2次，年節約維修成本超200萬元。